鋼板預(yù)處理線主要由工件輸送系統(tǒng)、預(yù)熱室、拋丸清理機、自動噴漆室、烘干室、拋丸除塵系統(tǒng)、漆霧過濾系統(tǒng)和電控系統(tǒng)組成。其結(jié)構(gòu)工藝性主要有如下特點：

一、各個部件都是相對立的模塊，便于簡化生產(chǎn)工藝過程，是在產(chǎn)品的裝配過程中可以實現(xiàn)平行裝配，縮短生產(chǎn)周期。

二、軸類、套類及鏈輪零件多，可以采用用設(shè)備、用工藝裝備進行批量生產(chǎn)，有利于提升生產(chǎn)速率。

三、大型鈑金件及鈑焊件多，對鈑金下料、焊接提出了愈高的質(zhì)量要求。

四、鑄造件形狀簡單且數(shù)量少，除拋丸器部分采用高鉻鑄鐵外，其它鑄件材質(zhì)大都為灰鐵件，因此，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短。

五、通用件、外購件多，可簡化生產(chǎn)過程及降低采購成本。

六、機械加工件除軸類、套類、拋丸器部分及鏈輪零件外，其他機械加工件及復(fù)雜機加工件相對較少，對機械加工能力要求低。

七、傳動機構(gòu)是相對立的模塊，軸承采用外購的外球面調(diào)心軸承，傳動鏈短，大都采用鏈輪傳動，對制造精度要求低。

下面，來講講鋼材預(yù)處理線拋丸機主要部件生產(chǎn)工藝過程：

一、下料：形狀簡單、厚度小的鋼板件采用剪鈑機剪切下料；精度要求較低的型材采用氣割下料；而形狀復(fù)雜以及能夠?qū)崿F(xiàn)套裁的批量大的鈑焊件采用數(shù)控火焰切割機下料；為此公司投入專項資金用于購買數(shù)控火焰切割機。

二、折彎：部分焊接件為提升剛性及焊接性能采用數(shù)控彎板機進行折彎。

三、焊接：對預(yù)熱室、拋丸室、自動噴漆室、烘干室及袋式除塵器殼體等大型零件一般采用手工電弧焊的焊接方法，通過制訂詳細(xì)的焊接工藝規(guī)程，進行多次工藝實驗，采用用工藝裝備，地減小焊接變形，確定了焊接質(zhì)量。

四、噴、拋丸：焊接件焊后均進行拋丸及噴丸處理，提升工件綜合機械性能及防銹能力。

五、表面處理：焊接件焊后均涂防銹漆，進行防銹處理。

六、組裝：各室體及其各零部件起先采用平行裝配的方式進行組裝，進行單調(diào)試，調(diào)試檢驗后涂裝飾漆，在用戶使用現(xiàn)場進行總裝試車。

拋丸機的刀片一般由鑄鐵制成。由于鑄鐵在技術(shù)上經(jīng)用性能良好，價格也相對便宜，當(dāng)然這里面可能也有一部分其它的合金元素，這些合金元素，主要的合金元素是鉻，其成分高達30％。除了在鑄鐵中添加鉻外，還添加一些Ni，Mo，w，v。含量為0.5％至6％。然后可以進行熱處理，馬氏體和奧氏體排列。這種結(jié)構(gòu)中滲入了大量可以確定合金具有的碳化物，從而提升了拋丸機葉片在腐蝕性介質(zhì)環(huán)境中的加工能力。拋丸機的使用壽命主要取決于葉片壽命的凹凸程度，拋丸機及其葉片的結(jié)構(gòu)，原料，拋丸的質(zhì)量和形狀，拋丸的速度，拋丸的角度以及拋丸的恢復(fù)條件。還與合金的化學(xué)成分，固溶鑄造技術(shù)和爐后加工條件以及熱處理后葉片本身的金相排列和力學(xué)性能有關(guān)。

拋丸機的刀片在工作時始終以旋轉(zhuǎn)，因此刀片將始終承受彈丸的壓力。這樣的周期性力將使葉片也承受周期性應(yīng)力。根據(jù)分析，我們還可以得出結(jié)論：大多數(shù)拋丸機刀片始終處于低應(yīng)力狀態(tài)。機器刀片主要是由磨損和疲勞共同作用引起的。當(dāng)拋丸機的刀片工作時，它將承受周期性的應(yīng)力。由于彈丸會定期磨損刀片，因此還會加速拋丸機刀片的變形和材料損失。磨損和周期性應(yīng)力會導(dǎo)致刀片積聚損壞，并導(dǎo)致刀片隨時間而斷裂。