在工業(yè)生產(chǎn)區(qū)域，通過式拋丸機(jī)作為工件表面清理的關(guān)鍵設(shè)備，其能耗問題日益受到關(guān)注。一方面，耗增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本；另一方面，需要清理效果達(dá)標(biāo)，以達(dá)到生產(chǎn)需求。如何在降低能耗的同時確定清理效果，成為眾多企業(yè)亟待解決的問題。本文將從多個方面探討實現(xiàn)這一目標(biāo)的方法。

一、優(yōu)化設(shè)備運行參數(shù)

（一）正確調(diào)節(jié)拋丸器轉(zhuǎn)速

拋丸器轉(zhuǎn)速直接影響彈丸的拋射速度和清理力度，同時也與能耗密切相關(guān)。過高的轉(zhuǎn)速雖然能增強(qiáng)清理效果，但會大幅增加能耗；過低的轉(zhuǎn)速則可能導(dǎo)致清理不全部。企業(yè)應(yīng)根據(jù)工件的材質(zhì)、厚度和表面狀況，準(zhǔn)確調(diào)節(jié)拋丸器轉(zhuǎn)速。例如，對于較薄且表面雜質(zhì)較少的鋁合金工件，轉(zhuǎn)速可控制在 2000 - 2200 轉(zhuǎn) / 分鐘；而對于較厚且表面氧化皮嚴(yán)重的鋼鐵工件，轉(zhuǎn)速可適當(dāng)提升至 2500 - 2800 轉(zhuǎn) / 分鐘。通過正確調(diào)整轉(zhuǎn)速，既能達(dá)到清理需求，又能避免因過度轉(zhuǎn)速造成的能源浪費。

（二）準(zhǔn)確控制彈丸流量

彈丸流量的大小決定了參與拋丸的彈丸數(shù)量，過多的彈丸流量不僅會增加設(shè)備磨損，還會消耗愈多能源。在實際操作中，操作人員需根據(jù)工件的清理要求，細(xì)致控制彈丸流量。對于小型、簡單工件，彈丸流量可設(shè)置在 80 - 120kg/min；對于大型、復(fù)雜工件，流量可調(diào)整至 150 - 200kg/min。同時，利用設(shè)備的智能控制系統(tǒng)，實時監(jiān)測彈丸流量，并根據(jù)工件的變化自動調(diào)節(jié)，確定在達(dá)到清理效果的前提下，將彈丸流量控制在優(yōu)值，降低能耗。

（三）優(yōu)化工件輸送速度

工件輸送速度影響其在拋丸室內(nèi)的停留時間，進(jìn)而影響清理效果和能耗。輸送速度過快，工件得不到充足清理；過慢則會增加能耗和生產(chǎn)時間。根據(jù)不同類型工件，制定正確的輸送速度方案。對于中小型規(guī)則工件，輸送速度可設(shè)定在 1 - 1.5 米 / 分鐘；對于大型、不規(guī)則工件，速度可控制在 0.5 - 1 米 / 分鐘。此外，可采用分段變速輸送的方式，在工件進(jìn)入拋丸室初期適當(dāng)降低速度，確定表面雜質(zhì)充足去掉，在后續(xù)階段適當(dāng)提度，提升生產(chǎn)速率，實現(xiàn)能耗與清理效果的平衡。

二、增加彈丸管理

（一）選擇適當(dāng)?shù)膹椡璨馁|(zhì)與粒度

彈丸的材質(zhì)和粒度對清理效果和能耗有著重要影響。不同材質(zhì)的彈丸，其硬度、性和清理能力各不相同。對于一般鋼鐵工件，可選用成本較低、清理效果不錯的鑄鋼丸；對于表面硬度較不錯的工件，可采用高鉻合金丸。在粒度選擇上，較粗的彈丸清理速率不錯，但對工件表面粗糙度影響大；較細(xì)的彈丸清理精度不錯，但能耗相對較不錯。因此，要根據(jù)工件的具體需求，正確選擇彈丸粒度。例如，對于需要后續(xù)進(jìn)行加工的工件，可選擇粒度小的彈丸；對于對表面粗糙度要求不高的工件，可選用粒度大的彈丸，以提升清理速率，降低能耗。

（二）提升彈丸循環(huán)利用率

通過式拋丸機(jī)的彈丸循環(huán)系統(tǒng)是降低能耗的重要環(huán)節(jié)。定期檢查彈丸循環(huán)系統(tǒng)的各部件，如螺旋輸送機(jī)、斗式提升機(jī)、丸料分離器等，其運行正常，減少彈丸在循環(huán)過程中的損耗和泄漏。優(yōu)化丸料分離器的性能，提升彈丸與雜質(zhì)的分離速率，使愈多合格彈丸能夠循環(huán)使用。此外，建立彈丸回收和篩選機(jī)制，對使用后的彈丸進(jìn)行回收和篩選，去掉磨損嚴(yán)重、尺寸不符合要求的彈丸，對可繼續(xù)使用的彈丸進(jìn)行清理和修理，提升彈丸的循環(huán)利用率，降低彈丸消耗和生產(chǎn)成本。

三、做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)

（一）定期檢查與潤滑

設(shè)備的良好運行狀態(tài)是降低能耗的基礎(chǔ)。定期對通過式拋丸機(jī)進(jìn)行全部檢查，包括拋丸器、彈丸循環(huán)系統(tǒng)、傳動部件等。檢查各部件的連接是否，有無松動、磨損現(xiàn)象。對于拋丸器的葉輪、軸承等關(guān)鍵部件，要主要檢查，及時發(fā)現(xiàn)并處理潛在問題。同時，嚴(yán)格按照設(shè)備使用說明書的要求，對各潤滑點進(jìn)行潤滑保養(yǎng)。定期替換潤滑油和潤滑脂，確定傳動部件的良好潤滑，減少摩擦阻力，降低設(shè)備運行能耗。

（二）及時修理與替換磨損部件

設(shè)備部件的磨損會增加運行阻力，導(dǎo)致能耗上升。當(dāng)發(fā)現(xiàn)拋丸室的不怕磨護(hù)板、橡膠簾，以及彈丸循環(huán)系統(tǒng)的螺旋輸送機(jī)葉片、斗式提升機(jī)料斗等部件磨損嚴(yán)重時，應(yīng)及時進(jìn)行修理或替換。磨損的部件不僅會影響清理效果，還會使設(shè)備在運行過程中消耗愈多能量。例如，磨損的護(hù)板會導(dǎo)致彈丸反彈不規(guī)則，增加拋丸器的工作負(fù)荷；磨損的螺旋輸送機(jī)葉片會降低彈丸輸送速率，增加電機(jī)能耗。因此，及時替換磨損部件，保持設(shè)備的良好性能，是降低能耗的重要措施。

四、改進(jìn)生產(chǎn)工藝與管理

（一）采用預(yù)處理工藝

在工件進(jìn)入通過式拋丸機(jī)之前，采用適當(dāng)?shù)念A(yù)處理工藝，如脫脂、酸洗等，去掉工件表面的油污、銹跡等雜質(zhì)。這樣可以減輕拋丸機(jī)的清理負(fù)擔(dān)，降低拋丸時間和強(qiáng)度，從而減少能耗。例如，對于表面油污多的工件，行脫脂處理，再進(jìn)行拋丸清理，可使拋丸機(jī)在較低的參數(shù)設(shè)置下達(dá)到理想的清理效果，節(jié)約能源。

（二）優(yōu)化生產(chǎn)計劃與調(diào)度

正確安排生產(chǎn)計劃，集中處理同類或相似的工件，避免頻繁調(diào)整拋丸機(jī)的參數(shù)。通過批量生產(chǎn)，提升設(shè)備的利用率，減少設(shè)備的啟停次數(shù)，降低因設(shè)備啟動、停止過程中的能源消耗。同時，優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度，工件連續(xù)、穩(wěn)定地進(jìn)入拋丸機(jī)，避免設(shè)備空轉(zhuǎn)等待，提升生產(chǎn)速率，降低單位產(chǎn)品的能耗。